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玻璃输液瓶的生产工艺改进探讨

发布时间:2020-12-07   点击次数:33次
   对于现在的玻璃输液瓶生产,采用自动选管机,把玻璃管按不同的要求选分出来,从而使同一批的玻璃瓶尺寸统一,大程度的符合尺寸要求,降低了玻璃瓶在药品灌装过程中破碎几率,不但避免了生产线因碎瓶而停止的可能性,同时也提高了药品的安全性。
  通过高压蒸馏水对玻璃管内壁进行冲洗。玻璃管在生产过程中不可避免的会在内壁残留玻璃屑或其他杂质微粒,而这些玻屑或杂质微粒经过成型高温后,很有可能会粘附在管壁而冲洗不掉,这些冲洗不掉的玻屑或杂质则是药品不溶性微粒的一个来源,同时也会影响药品的澄清度。
  玻璃加工温度直接影响到产品的内在性能指标,而加工过程中,由于受到天然气供应压力、纯度,生产环境温度、湿度等多方面的因素影响,会出现波动。为了控制加工的温度,需要对多个指标进行监控并实现自动调节。采用专用控制系统,结合红外探测,可以实现+/-1℃的温度实时控制。系统由气体流量控制器和高温红外传感器组成,在温度低于设定值时通过补偿气体的方式提高加工的温度,超过设定值时,闭合减少气体来降低加工温度。
  玻璃输液瓶实现了在线检测、在线包装。目前的管制瓶生产线上对产品外观的检测一般都是人工肉眼检测,因为制瓶机的产量很高,所以都是抽检,无法实现全检,而且劳动强度大,对工人的视力损伤大。通过采用高速、高精度的相机成像,经专用的图像软件处理,对管制瓶的尺寸(包括瓶身外径、瓶口外径、瓶脖外径、瓶口内经、瓶全高、口边厚、瓶颈长等)和缺陷(包括点爆、结石、灰尘、污渍、皱褶、气泡和裂纹等)进行在线实时检测,代替人工检测,把不合格的产品剔除,确保产品的尺寸、外观合格。
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